在DNC項目實施前，數(shù)控生產(chǎn)存在著以下問題：
A、數(shù)控系統(tǒng)相對繁雜，各個系統(tǒng)的版本也不一樣；
B、各個數(shù)控機床都是單機通訊，即一臺電腦對應一臺機床，由于車間工作環(huán)境差，電腦的軟硬件需要經(jīng)常維護和更新；
C、車間現(xiàn)場凌亂，網(wǎng)絡線、數(shù)據(jù)線、電源線相互交叉；
D、機床操作工經(jīng)常利用車間的電腦上網(wǎng)、游戲等，不利于車間的管理尤其是夜班的管理，生產(chǎn)效率偏低；
E、模具設計和編程人員無法直接判斷單個模具的準確加工時間，車間管理員對于提高生產(chǎn)和管理效率無從著手。
為解決生產(chǎn)和管理存在的現(xiàn)實問題，對車間網(wǎng)絡系統(tǒng)進行DNC改造。其改造后的車間網(wǎng)絡拓撲結構如下：
從圖上所知，成功改變?nèi)δ＞哕囬g的加工模式，實現(xiàn)了機床和電腦的成功分離，DNC實施后的效果明顯：
車間的所有電腦全部撤消，僅保留一臺電腦進行日常的維護，有效解決車間操作人員利用電腦進行與工作無關的活動，并且每撤消一臺電腦就可以每年節(jié)省電費1500元左右人民幣和1000元左右的電腦維護費；
針對模具行業(yè)全在線加工模式，對DNC進行了二次開發(fā)，使其實現(xiàn)了程序傳輸監(jiān)控功能，即程序開始加工、結束加工、中間中斷的時間、次數(shù)等都記錄下來，并行成文件或報表。模具設計人員或生產(chǎn)管理人員根據(jù)這些數(shù)據(jù)對照編程時的理論加工時間，就能相對準確的考量每臺機床、每個機床操作工的工作效率和機床的利用率；
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