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摘要：殼管式油冷器廣泛應(yīng)用于電廠的各主要設(shè)備中, 新型高效油冷器的開(kāi)發(fā)和研究是目前人們所關(guān)注的一個(gè)熱點(diǎn)問(wèn)題。文章分析了傳統(tǒng)管殼式冷油器存在的問(wèn)題, 指出同時(shí)強(qiáng)化管程和殼程的換熱是開(kāi)發(fā)新型高效油冷器的主要方法, 并給出了幾種適用于冷油器的強(qiáng)化傳熱管型,以及應(yīng)采用的殼程管間支撐形式。基于此，設(shè)計(jì)了一種將連續(xù)螺旋折流板與齒形翅片管搭配使用，兩種傳熱強(qiáng)化措施結(jié)合起來(lái)的連續(xù)螺旋折流齒形翅片管冷油器。利用傳熱特性測(cè)試裝置, 以油-水為工質(zhì), 對(duì)其進(jìn)行試驗(yàn)研究, 得到了油冷器的傳熱與阻力性能曲線。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明: 該種油冷器的殼程油側(cè)換熱系數(shù)可達(dá)1200~1400W/(m2·K), 而壓降比同等條件下的弓形折流板光滑管油冷器降低25%~45%，這為電廠冷油器的改造提供了一種新的選擇。
關(guān)鍵詞: 連續(xù)螺旋折流板; 弓形折流板; 齒形翅片管; 強(qiáng)化傳熱; 冷油器
水冷殼管式冷油器是電廠中應(yīng)用量大且面廣的一種附機(jī)設(shè)備，如汽輪機(jī)的主冷油器、給水泵和風(fēng)機(jī)冷油器、磨煤機(jī)冷油器等，其傳熱效率的高低和抗腐蝕泄漏性成為影響電廠中相關(guān)設(shè)備正常運(yùn)行的關(guān)鍵。目前，電廠所用的殼管式冷油器大都仍采用銅光滑管作為傳熱管型，弓形隔板作為管間支撐形式。該類(lèi)冷油器存在二方面不足：一是腐蝕和泄漏問(wèn)題突出；二是當(dāng)殼程油側(cè)壓降在0.1MPa左右時(shí)，總傳熱系數(shù)一般不超過(guò)700W/(m2·K)[1]。因而其傳熱效率很低，導(dǎo)致冷油器無(wú)法將油溫冷卻到給定值，使得相關(guān)的設(shè)備出現(xiàn)故障1。
強(qiáng)化冷油器換熱效率的主要方法有兩種：一種是將冷油器的基本換熱元件——傳熱管，由光滑管改為強(qiáng)化傳熱管，以減薄流體在管壁處的層流邊界層，降低熱阻；另一種是采用低流阻殼程管間支撐物，通過(guò)消除流體流動(dòng)和傳熱過(guò)程中的死區(qū)，變殼程流體橫向沖刷流為縱向螺旋流，提高殼程流體的流速�；谶@一強(qiáng)化傳熱思路，在分析傳統(tǒng)管殼式冷油器存在的問(wèn)題，及如何解決的基礎(chǔ)上，本文設(shè)計(jì)了一種將連續(xù)螺旋折流板與齒形翅片管搭配使用，兩種傳熱強(qiáng)化措施結(jié)合起來(lái)的連續(xù)螺旋折流齒形翅片管冷油器。以油-水為工質(zhì)，利用傳熱與流阻特性試驗(yàn)裝置，對(duì)其進(jìn)行試驗(yàn)研究，得到了油冷器的傳熱與阻力性能曲線�？蔀檫@種換熱器的工業(yè)應(yīng)用及與其他強(qiáng)化傳熱管的結(jié)合使用提供參考。
1 冷油器存在的主要問(wèn)題
1.1 管板的泄漏
現(xiàn)有的殼管式冷油器換熱管為銅管，而管板和殼體、水室等均為碳鋼材料。換熱管采用脹接工藝與管板相連接，脹接過(guò)程中會(huì)在管板上尤其是在連接部位生成較大的殘余應(yīng)力。這部分應(yīng)力在一定工況下將釋放出來(lái)，導(dǎo)致脹口開(kāi)裂。另一方面，由于管板和換熱管材質(zhì)不同，膨脹系數(shù)相差較大，在冷油器工作時(shí)由于溫度變化、振動(dòng)和頻繁的起停影響，使冷油器承受的熱負(fù)荷和機(jī)械負(fù)荷經(jīng)常處于交變狀態(tài)，造成金屬的疲勞，易產(chǎn)生脹口松動(dòng)，導(dǎo)致冷卻油泄露。
以銅管為換熱管，碳鋼材料為管板、殼體和水室的冷油器也具備構(gòu)成原電池的條件，易發(fā)生電化學(xué)腐蝕，使管板等表面出現(xiàn)腐蝕凹坑[2]。長(zhǎng)期地電化學(xué)腐蝕，加上應(yīng)力腐蝕的共同作用，最先在脹口處開(kāi)始出現(xiàn)泄漏。
1.2 換熱管腐蝕與振動(dòng)引起的泄漏
腐蝕與振動(dòng)是引起冷油器內(nèi)的銅質(zhì)換熱管泄漏的2個(gè)關(guān)鍵因素。冷卻水的侵蝕性、流速較高且紊亂，加上冷油器本身苛刻的運(yùn)行工況，使冷油器的腐蝕問(wèn)題異常突出。誘發(fā)冷油器內(nèi)銅管泄漏的腐蝕主要是局部腐蝕，它包括的脫鋅腐蝕(層狀脫鋅和塞狀脫鋅)、微生物腐蝕、應(yīng)力腐蝕和沖擊腐蝕。腐蝕由管內(nèi)壁向外發(fā)展，最深處可穿透至外壁。當(dāng)腐蝕區(qū)域喪失應(yīng)有的機(jī)械強(qiáng)度時(shí)，便會(huì)在很小的應(yīng)力作用下，在腐蝕區(qū)域產(chǎn)生貫通性裂紋，發(fā)生腐蝕失效，造成冷油器銅管泄漏。
傳統(tǒng)的冷油器采用弓形隔板作為管間支撐形式，這種結(jié)構(gòu)會(huì)使殼側(cè)油產(chǎn)生橫向沖刷流。當(dāng)冷卻油橫向掠過(guò)換熱管時(shí)會(huì)形成旋渦，然后再與管子分離。旋渦的產(chǎn)生和分離呈現(xiàn)周期性變化，導(dǎo)致?lián)Q熱管產(chǎn)生振動(dòng)。另外，弓形隔板冷油器的殼程油流體也會(huì)發(fā)生彈性激振、紊流抖振等，同樣會(huì)導(dǎo)致?lián)Q熱管束振動(dòng)。當(dāng)達(dá)到共振點(diǎn)時(shí)，振幅較大，導(dǎo)致相鄰管子、管了與弓形隔板之間發(fā)生相互碰撞或管子撞擊殼體。振動(dòng)碰撞過(guò)程中，管壁發(fā)生菱形磨損，逐漸變薄直至泄漏。另外，振動(dòng)還會(huì)在管了內(nèi)部產(chǎn)生疲勞損傷和彎曲塑性變形，加上冷卻水的腐蝕和侵蝕作用，使疲勞損傷加劇，造成管壁產(chǎn)生裂紋，管子破裂，嚴(yán)重時(shí)甚至折斷而引發(fā)泄漏事故。
1.3 冷卻效果差
傳統(tǒng)的管殼式冷油器采用弓形折流板支撐管束，油流體在殼程呈“Z”字形流動(dòng)，在轉(zhuǎn)折區(qū)及進(jìn)出口兩端渦流的滯留區(qū)均會(huì)形成流動(dòng)和傳熱的死區(qū)(見(jiàn)圖1)，減少了有效傳熱面積，并在死區(qū)內(nèi)形成傳熱垢層，大大降低了傳熱效率。另外，弓形折流板也使油流體垂直沖擊殼體壁面，造成較大的沿程壓降。因此，這種結(jié)構(gòu)的冷油器總傳熱系數(shù)K值一直停滯在較低狀態(tài)。
圖1 弓形折流板冷油器殼程流場(chǎng)示意圖
冷油器管束由光滑管組成時(shí)，無(wú)強(qiáng)化換熱效果。在管內(nèi)冷卻水側(cè)，由于水中泥沙等機(jī)械雜質(zhì)較多，隨著冷油器運(yùn)行時(shí)間增長(zhǎng)，會(huì)逐漸沉積在換熱管內(nèi)壁上，嚴(yán)重時(shí)堵塞部分冷卻水管。這些沉積在換熱管內(nèi)壁表面上的污垢一方面會(huì)增加冷卻水管的導(dǎo)熱熱阻，使冷卻效果變差；另一方面也使流道橫截面的減少甚至堵塞，降低冷卻水流量，致使冷卻效果大幅度下降。
2 強(qiáng)化傳熱的二大途徑
2.1 強(qiáng)化管程換熱
以一種最簡(jiǎn)單的管殼式換熱器為例，其總傳熱系數(shù)K可表示成：
 (1)
式中：A0/Ai為換熱管外表面積與內(nèi)表面積之比，λ為管子導(dǎo)熱系數(shù)，δ為管子壁厚。冷油器的管壁很薄，導(dǎo)熱系數(shù)很大，λ/δ可以忽略。由(1)式可知欲增加K，就必須增加管子內(nèi)、外側(cè)流體換熱系數(shù)hi和h0。但當(dāng)hi和h0相差較大時(shí)，增加它們之中較小的一個(gè)最有效。
冷油器的管束由光滑管組成時(shí)，管外油側(cè)換熱系數(shù)h0約在96.5~159.6kW/(m3·K)，而管內(nèi)水側(cè)換熱系數(shù)hi可達(dá)1500kW/(m3·K)以上。顯然冷油器熱阻主要在油側(cè)，占總熱阻的70%~80%。因此，采用強(qiáng)化傳熱管來(lái)有提管外換熱系數(shù)h0以減少殼程油側(cè)熱阻，是開(kāi)發(fā)高效能冷油器的技術(shù)關(guān)鍵之一。
按照Bergles的分類(lèi)[3]，對(duì)流換熱的強(qiáng)化技術(shù)可分為無(wú)源強(qiáng)化技術(shù)(Passive Technology)、有源強(qiáng)化技術(shù)(Active Technology)和復(fù)合強(qiáng)化Compound Enhancement)。被動(dòng)強(qiáng)化技術(shù)除傳熱介質(zhì)的輸送外無(wú)需外加動(dòng)力，而主動(dòng)強(qiáng)化技術(shù)則需要外加能量以強(qiáng)化換熱過(guò)程。冷油器管束的強(qiáng)化適合采用無(wú)源強(qiáng)化技術(shù)，它包括有[4]處理表面、粗糙表面、擴(kuò)展表面等7種，具體方法見(jiàn)表1。
表1 對(duì)流換熱強(qiáng)化技術(shù)的分類(lèi)與實(shí)現(xiàn)方法
理論研究表明，對(duì)于冷油器這類(lèi)高粘性、低流速換熱器，無(wú)源強(qiáng)化傳熱應(yīng)采用彼此間斷的高肋片傳熱管。但該類(lèi)管型大都只能采用銅材質(zhì)，如花瓣管必須采用銅材制造，不僅設(shè)備成本高，應(yīng)用也受到限制。為此，筆者開(kāi)發(fā)出一種帶有周向三維翅片的齒形翅片管(見(jiàn)圖2)，可采用鋼材質(zhì)管制造。
圖2 鋼質(zhì)齒形翅片管外觀
齒形翅片管具有間斷性的三維翅片結(jié)構(gòu)，當(dāng)用于冷油器這類(lèi)單相對(duì)流換熱時(shí)，間斷性翅片可周期性割斷翅片上油流體的滯留層，并使油的流向不斷改變和邊界層剝離，強(qiáng)烈地降低滯流層的厚度和熱阻。同時(shí)，沿軸向螺旋狀連續(xù)分布的齒形翅片避免了管流的周向旋流，前后鄰接、間斷性的齒形翅片迎流面抑制了翅片下游死區(qū)及渦列形成，降低了形體阻力及其導(dǎo)致的能耗，這對(duì)降低熱阻、提高換熱系數(shù)非常有利。
2.2 強(qiáng)化殼程換熱
通常，三維翅片管在增大傳熱系數(shù)的同時(shí)，會(huì)增加殼程油的流動(dòng)阻力，因此必須采用合理的支承結(jié)構(gòu)，以減小流動(dòng)阻力。近年來(lái)，人們研究開(kāi)發(fā)出了各種不同形式的管間支撐物，以強(qiáng)化殼程的換熱過(guò)程。殼程管間支撐物主要包括桿式(折流桿)、環(huán)式(空心環(huán))、板式(單弓形、多弓形、螺旋形、整圓形)和換熱管自支承等形式。其中，最早由Lutcha J.和Nemcansky J.[5]于1983年提出的螺旋折流板就是一種流阻性能優(yōu)良的支承結(jié)構(gòu)，它使殼程流體作螺旋運(yùn)動(dòng)以強(qiáng)化換熱器殼程的傳熱。和傳統(tǒng)弓形折流板換熱器相比，具有以下幾方面的優(yōu)點(diǎn)[6]：(1)殼程流體呈螺旋狀柱塞流動(dòng)，不存在流動(dòng)死區(qū)，適宜于處理含固體顆粒、粉塵、泥沙等流體；(2)殼程壓力損失小，單位壓降下殼程傳熱系數(shù)高，減少了動(dòng)力消耗；(3)能有效抑制殼程流體的污垢累積沉淀，提高換熱器有效使用周期。對(duì)于冷卻油這類(lèi)高黏度流體而言，其換熱效果更加突出，圖3[7]是一種螺旋折流板換熱器結(jié)構(gòu)。
圖3 螺旋折流板換熱器結(jié)構(gòu)示意圖
螺旋折流板換熱器分為連續(xù)型(continuous baffle)和搭接型(sector baffle)兩種，其中搭接型又分為連續(xù)搭接型(continuous sector baffle)和交錯(cuò)搭接型(staggered sector baffle)。目前所使用的螺旋折流板大都由兩塊或四塊扇形銅材質(zhì)平板搭接而成，兩塊相鄰折流板間形成一系列三角形空間，容易使沿折流板流動(dòng)的介質(zhì)形成短路漏流，減少理想通道的流量；也使得殼側(cè)流動(dòng)偏離真正的螺旋流動(dòng)[8]，削弱了換熱效率。同時(shí)安裝、運(yùn)輸及使用場(chǎng)合都受到較大限制，為此文中采用了鋼質(zhì)連續(xù)螺旋折流板(見(jiàn)圖4)。以便能夠使冷油器殼側(cè)油的流動(dòng)實(shí)現(xiàn)真正的螺旋流動(dòng)，減低殼側(cè)的壓降，提高換熱效率，同時(shí)緩解冷油器的振動(dòng)問(wèn)題。
圖4 連續(xù)螺旋折流板結(jié)構(gòu)圖
3 實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)
為使所設(shè)計(jì)的連續(xù)螺旋折流板齒形翅片管冷油器應(yīng)用于電廠，本文通過(guò)實(shí)驗(yàn)研究方法對(duì)其在水油為換熱工質(zhì)的系統(tǒng)上進(jìn)行動(dòng)態(tài)特性試驗(yàn)。
3.1 實(shí)驗(yàn)裝置與流程
油冷器性能實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)如圖5所示，主要包括油路循環(huán)系統(tǒng)、水路循環(huán)系統(tǒng)以及流量、溫度、壓差測(cè)量系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)油水換熱的實(shí)驗(yàn)功能。
1-冷油器; 2-電熱油罐; 3,9-閥門(mén); 4-油泵; 5,10-快速加熱器
6,11-流量計(jì); 7-冷水箱; 8-冷水泵; 12-補(bǔ)水閥; 13-排污閥
T-熱電偶; P-壓力計(jì); DP-差壓計(jì)
圖5 冷油器換熱實(shí)驗(yàn)流程圖
采用32號(hào)潤(rùn)滑油-水作為工作介質(zhì)，其中油走殼程，為熱流體；水走管程，為冷流體。先將潤(rùn)滑油加熱到預(yù)定溫度，然后由油泵引出至快速加熱器，通過(guò)渦輪流量計(jì)送入油冷器殼程冷卻，再返回油箱構(gòu)成循環(huán)。來(lái)自水箱的冷卻水由水泵引出，經(jīng)過(guò)快速加熱器送入油冷器的管程，與管外油換熱后經(jīng)渦輪流量計(jì)流回水箱。
本次實(shí)驗(yàn)主要測(cè)量3個(gè)物理量，即流量、溫度和壓差。潤(rùn)滑油和水的流量由變頻油泵及水泵控制，通過(guò)LWZ-32型渦輪流量計(jì)測(cè)量，其測(cè)量精度為±2.5%。油冷器進(jìn)出口油溫和水溫采用銅-康銅熱電偶采集，通過(guò)溫度傳感器由計(jì)算機(jī)測(cè)量，量程為0~200℃，精度0.1℃。油壓和水壓用0.4級(jí)精密壓力表測(cè)定，偏差小于5%。壓差測(cè)量采用3501差壓變送器，量程為0~62.2 kPa，精度為0.25%。
3.2 試驗(yàn)元件
為便于比較，冷油器采用浮頭管板式結(jié)構(gòu)，實(shí)驗(yàn)時(shí)只需更換不同的傳熱管束和管間支撐物就可以構(gòu)成不同內(nèi)部結(jié)構(gòu)的換熱器。本次實(shí)驗(yàn)元件包括：弓型折流板光管冷油器(簡(jiǎn)稱(chēng)冷油器1)，連續(xù)螺旋折流板光管冷油器(簡(jiǎn)稱(chēng)冷油器2)，連續(xù)螺旋折流板齒形翅片管冷油器(簡(jiǎn)稱(chēng)冷油器3)。本冷油器制造后，殼程、管程均以0.8MPa壓力做水壓試驗(yàn)，各種冷油器的幾何參數(shù)及布置形式見(jiàn)表2。
表2 3種冷油器的布置形式
實(shí)驗(yàn)采用的齒形翅片管結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖2，材質(zhì)為碳鋼，傳熱管坯管外徑Do為16mm，壁厚2.5mm，長(zhǎng)l為2.4m，管間距Pt為16mm。齒形翅片管是一種一體化的雙側(cè)強(qiáng)化傳熱管，由φ16×2.5無(wú)縫鋼管在專(zhuān)用設(shè)備上經(jīng)專(zhuān)門(mén)設(shè)計(jì)的模具和特殊工藝分三次成型加工而成，管子的內(nèi)、外側(cè)面具有不同的幾何結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)參數(shù)見(jiàn)表3所列。
表3 實(shí)驗(yàn)管的幾何結(jié)構(gòu)參數(shù)
3.3實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)處理方法
本次實(shí)驗(yàn)主要測(cè)量流量、溫度、壓差3個(gè)物理量。實(shí)驗(yàn)中，將這3個(gè)物理量采集到計(jì)算機(jī)進(jìn)行實(shí)時(shí)運(yùn)算，判斷熱平衡。若平衡時(shí)吸熱量和放熱量相差在±10%內(nèi)，認(rèn)為實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可靠，予以采用。威爾遜熱阻分離法要求的限定條件少，適合于管殼式冷油器的傳熱試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理。本文應(yīng)用熱平衡法求出冷油器的總傳熱系數(shù)后，再運(yùn)用威爾遜熱阻分離法將殼側(cè)換熱系數(shù)分離出來(lái)。
利用冷油器進(jìn)出口壓降Δp計(jì)算阻力系數(shù)，阻力系數(shù)ξ可由下式確定:
 (2)
式中: Δp為進(jìn)出口壓降，Pa；ρ為潤(rùn)滑的密度，kg/m3；Do為傳熱管坯管外徑，m；De為殼程當(dāng)量直徑，m；l為傳熱管長(zhǎng)度，m；u0為潤(rùn)滑殼程流速，m/s。
4 試驗(yàn)結(jié)果及分析
4.1 流動(dòng)阻力特性
油冷器殼程總壓降Δp隨著殼側(cè)油流量Ws的變化如圖6所示，相應(yīng)的殼程阻力系數(shù)與油流速的關(guān)系見(jiàn)圖7。從圖6和圖7可見(jiàn)：相同殼側(cè)油流量下，連續(xù)螺旋折流板式冷油器(冷油器2和冷油器3)的殼程阻力要小于弓型折流板式冷油器(冷油器1)。相同的殼側(cè)流量下，冷油器3的殼程壓降稍大于冷油器2的殼程壓降。
圖6殼側(cè)壓降隨油流量的變化
圖7 阻力系數(shù)隨油流速的變化曲線
油流速為0.15~1.3m/s時(shí)，油冷器3的殼程阻力系數(shù)為0.11～1.52。相同流速下，比相同管間支撐物的油冷器2高5%~15%，這是由于三維齒形翅片管增大了油的流動(dòng)阻力。然而，要比弓形折流板油冷器1低25%~45%，這是由于連續(xù)螺旋折流板使得油流體呈縱向流動(dòng)，可有效減小流動(dòng)阻力，且流動(dòng)阻力減小率大于齒形翅片管引起的流動(dòng)阻力增長(zhǎng)率。
4.2 傳熱特性
將實(shí)驗(yàn)結(jié)果以總傳熱系數(shù)K對(duì)殼程油側(cè)壓降Δp作圖(如圖8所示)，并以殼側(cè)換熱系數(shù)α0對(duì)殼側(cè)殼側(cè)油的流量Ws作圖(如圖9所示)，可比較出不同試件的傳熱性能。從圖8和圖9可見(jiàn)，相同殼側(cè)油壓降或流量下，冷油器1的殼側(cè)總傳熱系數(shù)或換熱系數(shù)小于冷油器2和冷油器3，壓降或流量越大越明顯。這是由于連續(xù)螺旋折流板冷油器不存在滯止死區(qū)，且油流體以較均勻流速沿螺旋通道包裹式的沖刷管束，有利于殼側(cè)換熱的提高。
圖8 總傳熱系數(shù)隨油側(cè)壓降的變化
圖9 換熱系數(shù)隨油流量的變化
由圖9還可見(jiàn)，在主流速區(qū)，冷油器3的油側(cè)換熱系數(shù)達(dá)1200~1400W/(m2·K)，稍大于相同工況下冷油器2的1050~1210W/(m2·K)。這是由于殼側(cè)油流體在作軸向流動(dòng)時(shí)，齒形翅片管的三維翅片使油順利進(jìn)入翅片根部，提高了根部油的置換速度，并進(jìn)一步激發(fā)油產(chǎn)生擾動(dòng)。另一方面，間斷性的三維翅片對(duì)油流體有切割作用。兩者共同作用的結(jié)果是破壞了熱邊界層，提高了換熱系數(shù)。
4 在電廠冷油器中的應(yīng)用分析
某火電廠4號(hào)機(jī)組的3臺(tái)GL-60-Ⅱ型冷油器自2002年開(kāi)始頻繁發(fā)生銅管泄漏，并逐年惡化，須實(shí)施改造。擬將原弓型折流板銅光管冷油器改為本文提出的連續(xù)螺旋折流鋼質(zhì)齒形翅片管冷油器。采用以上實(shí)驗(yàn)結(jié)果，依據(jù)該冷油器運(yùn)行工況，得到改造前后的冷油器的傳熱性能計(jì)算結(jié)果如表4所列。從表4可看出，油冷器的傳熱與阻力性能均可達(dá)到設(shè)計(jì)要求,達(dá)到改造的目的。
表4 油冷器改造的主要參數(shù)對(duì)比
外，螺旋折流板齒形翅片管油冷器的總傳熱系數(shù)不僅較原冷油器高30%以上，且防垢性能也相當(dāng)好，加上其優(yōu)良的低流阻系數(shù)，可使冷油器功耗大大降低，為電廠帶來(lái)可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
5 結(jié) 論
管板的泄漏、換熱銅管腐蝕與振動(dòng)引起的泄漏，以及冷卻效果差是傳統(tǒng)弓形折流板油冷器存在的主要問(wèn)題。改變油冷器內(nèi)部結(jié)構(gòu)，采用間斷性的三維翅片管強(qiáng)化管程換熱，同時(shí)采用螺旋折流板作為管間支撐物以強(qiáng)化殼程換熱是解決這一問(wèn)題的關(guān)鍵�；谶@一思路，本文提出了一種新型的高效油冷器——連續(xù)螺旋折流齒形翅片管冷油器。其殼程換熱系數(shù)達(dá)1200~1400W/(m2·K)，而殼程流動(dòng)阻力較弓形折流板油冷器低25%~45%。具有較好的強(qiáng)化傳熱、低流阻和抗結(jié)垢性能，應(yīng)用于電廠冷油器的改造可產(chǎn)生較好的高傳熱和低能耗效果，使油冷器長(zhǎng)期高效穩(wěn)定運(yùn)行。
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