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　　中國制造正從“制造大國”向“制造強國”轉型升級，人工智能、機器視覺作為實現(xiàn)中國制造2025的核心技術正處于制造產業(yè)的風口浪尖，越來越多的現(xiàn)代工業(yè)生產商，正在使用計算機視覺技術，檢查工業(yè)產品問題，提升質量。在一些不適合于人工作業(yè)的危險工作環(huán)境或人工視覺難以滿足要求的場合，常用機器視覺來替代人工視覺，同時在大批量工業(yè)生產過程中，用人工視覺檢查產品質量效率低且精度不高，用機器視覺檢測方法可以大大提高生產效率和生產的自動化程度。

　　軸承行業(yè)檢測急需智慧“二郎神”

　　在軸承行業(yè)中，檢測是整個軸承生產環(huán)節(jié)當中非常重要的一環(huán)，直接影響著軸承的品質和軸承的銷量。但是，目前軸承成品外觀的檢測主要還是依賴人工。以中國最大的軸承套圈生產企業(yè)為例，其年產值近10個億，員工總數(shù)約600人，其中約200個人負責檢測。一般一名檢測人員每天工作8個小時要檢測2萬個左右的軸承或軸承零部件，效率低且質量風險極大。

　　隨著檢測設備的不斷更新，目前市場上也會有一部分企業(yè)用機器視覺進行缺陷檢測，但由于技術限制，穩(wěn)定性差，誤檢率基本在20% - 30%左右，也就是說，機器會把20% - 30%的好產品檢測成壞的，這就又必須用人工來進行復檢，無論是對工藝還是對成本來說，這都是巨大的浪費。

　　軸承及其零部件檢測的重要性與當前檢測方法之間的矛盾，為機器視覺技術改革行業(yè)提供了突破口。如果說機器視覺是檢測的智慧眼，行業(yè)確實急需“二郎神”來保證質量、提效降本。

　　深度視覺為智能檢測機安上三只眼睛

　　對于如何解決軸承檢測過程中效率低、準確度低、速度慢、人力成本高的問題，我們杭州深度視覺科技有限公司(下稱深度視覺)從機器視覺切入，在智能檢測一體機上安裝多個智能工業(yè)相機，通過圖像抓取、識別、計算、踢料等基本流程來完成整個檢測。

　　深度視覺自主研發(fā)了多款智能工業(yè)相機作為智能檢測系統(tǒng)的“眼睛”。在這些眼睛中，我們使用最多的是通用高分辨率智能相機。極高的幀率和超強的運算能力使得這只眼睛可以勝任包括高節(jié)拍滾動體類軸承部件外觀檢測等任務。第二只眼睛是智能放射成像相機。由于它獨特的光學設計，金屬近表層1毫米深度的裂紋在這只眼睛里無處遁形。第三只眼睛就是專門用來檢測內孔的特制相機，把它伸入到軸承或機械零部件的孔內，它能檢測孔徑在3毫米以上孔徑內部的各類缺陷。

　　三只眼睛背后的秘密——三級算法

　　深度視覺開發(fā)的工業(yè)相機中都會加入智能芯片和自主開發(fā)的算法，讓相機擁有邊緣計算能力，也就是說在抓取圖像的瞬間，90%的計算量已經在機器“眼睛”內部完成了，從而提高了視覺系統(tǒng)穩(wěn)定性、可靠性和準確性。

　　在提高準確度方面，深度視覺在設備當中加入了人工智能算法，通過深度學習，積累了大概上百種的缺陷樣式，讓設備對圖像缺陷的敏感程度更高。我們已經對接服務的軸承行業(yè)合作伙伴，包括恩斯克、舍弗勒、不二越、人本集團、五洲新春、金沃等國內外知名的軸承企業(yè)，這也讓機器學習的樣本量不斷擴充。

　　深度視覺主要是采用了“三級算法”的方式解決算法、算力和網絡的問題。第一級是在前端相機內計算，實現(xiàn)算力分攤;第二級計算在服務器端進行;第三級則是利用深度視覺算法進行校正和預警輸出，給出最終結論。

　　三只眼睛的效果——漏檢率、誤判率大幅下降

　　經過在工廠的實際檢測，深度視覺的軸承檢測產品單從精度上看，與目前其他高端視覺檢測設備僅能穩(wěn)定檢測軸承套圈200微米的缺陷相比，深度視覺的產品精度直接拉高了10-100倍。同時，漏檢率、誤判率大幅下降，制造和檢驗成本大幅下降，幫助企業(yè)大幅替換檢驗人工，緩解了檢測人員招工難的問題，也幫助企業(yè)提升了質量水平、生產效率和企業(yè)形象。

(深度視覺科技成品軸承外觀檢測機)

　　深耕軸承行業(yè)多年，深度視覺打造了多款一體化自動檢測設備，用以對高反光、高曲率的產品進行檢測，主要檢測產品包括軸承、滾動體、磨加工套圈、車加工套圈、金屬保持架、新能源電池及其他多類汽車零部件。軸承行業(yè)檢測整機設備包含滾動體智能外觀檢測機、磨加工內外圈外觀檢測機、車加工內外圈外觀檢測機、成品軸承外觀檢測機、金屬保持架外觀檢測機等，同時根據行業(yè)客戶的定制開發(fā)能力也處于行業(yè)領軍水平。